今天，你的“件”缺過嗎？
?導 讀
如今的我們，已經越來越習慣在各種購物平臺上買買買，下單的商品如約送達，很少丟失、缺漏，一切顯得那么的平常。可是，你知道嗎，在我們看不見的供應鏈條上，深入到生產制造環節中，各級的供料卻并非想象中的那么順暢。本文致力于探討制造鏈條中缺“件”的前因后果及解決方案。
本文中，缺“件”的“件”指的是物料，當實際物料數量小于計劃需求的數量時，稱之為“缺件”。
生產缺件，給企業帶來很多困擾：
（4）缺料或供應不及時，顧及客戶滿意度，尋求緊急采購，拉高采購成本，損失應得利益。
（5）人工依靠電話、郵件監控成套及缺件情況，非常繁瑣，耗費人力，及時性、準確性卻不高。（6）生產部門與采購部門互相推諉指責，生產部門常說不能按計劃執行是因為缺件，采購部門反駁說因為生產計劃調整才導致需求物料不能按需送達，由此惡性循環，缺料現象屢禁不止。
尤其在單件、小批量、周期長的裝配車間，缺件發生的概率及影響更加突出。
造成缺件的原因很多，包括：
（1）客戶信息把握不準，導致產品交期提前；
（2）生產計劃制定不合理；
（3）緊急插單、變更、專用件挪用等導致計劃調整；
（4）供應商延誤交期；
（5）對生產計劃的成套監控過于分散，部分環節信息不能有效獲取；
（6）未對物料設置合理的安全存量；
（7）原料品質存在缺陷；
（8）賬務滯后，倉庫庫存不準確；
（9）企業齊套檢查不及時、不準確；
（10）……
筆者認為，其中最主要最根本的原因在于：生產計劃聯動性不足，對計劃的“成套監控”力度不夠，生產計劃執行前，未實施有效的“齊套檢查”。
生產計劃的需求物料能夠按時按量的送到對應位置，就不會發生缺件。
首先需要制定物料需求計劃，根據最終產品需求及BOM信息，以完工日期為基準倒排，結合提前期長短，制定多層級的部件、零件、原材料的生產和采購計劃，采購計劃用于指導采購，生產計劃用于指導生產。
如下圖，輸入MPS計劃、產品信息（BOM）、庫存信息，得到物料需求計劃，并輸出采購計劃和生產計劃。
計劃之間具有層級關系，按照BOM逐級形成車間的生產計劃和供應商的采購計劃， 當計劃調整后，需要支持聯動調整相關的生產計劃、采購計劃。
需盡量保證物料的采購與生產都能按計劃執行，但這僅靠供應商、上游車間的自我驅動遠遠不夠，再加上成套周期內各種不可預測情況，更需要跟蹤計劃履約情況。
“成套監控”是指在分解成套車間和供應商的拉動需求后，系統讀取各環節執行信息，監控生產計劃的成套情況，從上而下逐層統一監控。
監控的信息主要包括：
（1）供應商生產成套情況
（2）供應商交期與送貨情況
（3）上游車間生產成套情況
（4）倉庫庫存、線邊庫存
（5）計劃順序調整，監控結果隨之調整
進行監控的前提是，能夠獲取上述實時信息，這些信息可能分散在多個系統。
監控時，可以定義多檢查周期，按生產計劃、按物料進行單層、深層監控，對執行異常的信息進行結構化預警提示。
通過計劃“成套監控”可以了解自制件、外購件的生產進度是否延期，用于裝配的物料是否齊套，及時預警即將延期或已經延期的計劃環節，保證生產的履約率和物料齊套率。
齊套檢查主要指通過檢查庫存，計算出物料的齊套率，由生產人員判斷是否滿足生產物料需求，評估計劃是否按期執行。
過早算齊套價值不是很大，生產計劃一般會排一定的周期，例如排兩個周，因為還有兩個周時間，從精益角度來說，可能有很多的自制零部件還未生產完成，很多的外購件未采購入庫，這是合理的。一般會設置幾個時間節點，齊套檢查使用不同的策略，例如7天齊套檢查、3天齊套檢查、1天齊套檢查。
物料齊套需要考慮的因素：
（1）生產計劃及物料需求：生產計劃的順序和物料需求。
（2）已配送量：已經配送到車間的物料。
（3）已有的庫存：倉庫的庫存，可能有多個倉庫。
（4）供應商直供庫存：供應商已完成，等待裝配車間通知就配送。
（5）其它車間直供庫存：其它車間已完成，等待裝配車間通知就配送。
（6）在途庫存：包括采購在途庫存、生產在途庫存。
（7）工單預留庫存：本工單的預留庫存，其他工單的預留庫存。
（8）其它車間生產計劃：車間之間聯動合理性問題。
（9）供應商交期承諾：考慮這種庫存存在一定的風險。
如果不齊套，系統一般不自動調整計劃，而是交給人來判斷，因為計算機無法判斷所缺的物料是否可以在計劃執行前送達，確認的結果通常有兩種：
（1）對供應商/上游車間進行跟催，確認能在計劃執行前送達，此時不需要調整計劃。
（2）不能確認是否可以到達，一般會指定一個預計能達到的時間，對該計劃進行順延。
成套監控與齊套檢查的區別在于：
（1）成套監控主要監控拉動計劃的履約情況，而齊套檢查主要檢查庫存是否滿足物料需求。
（2）成套監控是保證未來的齊套，齊套檢查是保證當前計劃可執行的檢查。
（3）成套監控的周期通常較長，從接收生產計劃開始，經歷采購下單、供應商送貨、倉庫入庫、上游車間生產備料等過程，直至工單開工，而齊套檢查提前很長時間無意義，一般在臨近生產的前7天、前3天、前1天進行。
（4）成套監控一般只對關鍵件和專用件監控，而齊套檢查需要對所有物料進行檢查。
（5）成套周期內若出現未按時完成的預警情況，一般通過跟催交流促使供應商、上游車間趕補計劃，而齊套檢查若齊套率無法滿足需求，通常需要調整生產計劃。
計劃之間層級聯動，一處計劃調整，會聯動重排其他相關計劃，計劃拉動期間進行“成套監控”，在計劃執行前進行“齊套檢查”，檢查通過后再執行生產計劃，才能從源頭最大程度減少缺件現象。
ERP通過MRP理論跑出初步的生產計劃，并給出了計劃的最早開始時間、最晚結束時間，是后續對計劃進一步監控和分析的基礎。
MRP適用于有一定批量、提前期相對穩定、能力需求波動不大的生產類型。然而對于多品種小批量長交期的產品，由于原料眾多，計劃協同復雜，無法對MRP跑出的計劃直接進行“成套監控”和“齊套檢查”，原因在于：
● 車間生產計劃調整、變更、插單；
● 供應商備料進度、送貨計劃不完全滿足要求；
● 實際生產執行進度與計劃要求存在差異；
● ……
ERP主要用于生成初步的生產計劃，能夠實現粗略的物料平衡，但更精細的可用于執行的生產計劃，以及對計劃的調整、成套監控、齊套檢查，則需要其他的解決方案。
筆者認為，深度應用MOM是減少缺件的有效辦法。
MOM（Manufacturing Operation Management 制造運營管理系統）包含供應商協同、智能排程、智能生產、智能倉儲、智能物流、質量管控、設備管理等完整的智能制造管理模塊。MOM平臺能夠在統一平臺上對成套拉動計劃進行聯排重排，實施有效“成套監控”與“齊套檢查”，結合先進的生產管理理念，從源頭大幅度改善“缺件”情況，減少后續備料與生產環節“缺件”現象出現，順暢生產，提高企業的履約率。
深度應用MOM的好處在于：
（1）MOM平臺涵蓋制造運營各管理系統，能夠實現采購、計劃、生產、倉儲、物流、質量等環節的有效協同，及時獲取這些環節的實時信息。
（2）MOM平臺包含供應商協同模塊，不僅能夠及時了解供應商送貨情況、供應商直供庫存，在深度管理供應商時，還能獲取供應商的生產備料進度，拉動供應商送貨排程。
（3）MOM平臺包含倉庫管理模塊，精細管理倉庫收發貨，對倉庫庫存進行實時管理，并能實現庫存預留。
（4）MOM平臺包含高級生產排程模塊，對從ERP接收的計劃，按照排程約束條件，進行有限資源的排程能力，可視化輸出排程結果，可以更直觀幫助計劃員查看計劃、評估計劃，并對計劃進行手工調整。
（5）MOM平臺包含生產管理模塊，對生產準備、生產開工檢查、生產執行信息實時管理，專用件、通用件、替換件統一管理，同時各分廠的計劃、執行情況也一目了然。
進行成套監控的前提是先在系統中對主計劃形成拉動式計劃。
讀取MRP跑出的采購申請、采購訂單、生產計劃，MOM平臺通過計劃之間的關系，結合生產、采購的提前期，對主計劃按最晚完工時間形成逐級的拉動式計劃，得到相關生產計劃的最晚完工時間和采購計劃的最晚交貨時間。
需要注意：
（1）當拉動式計劃其中某一環節完工時間調整，或者某個計劃出現強約束，需要聯動重排之前之后的計劃。
（2）重排后的計劃若突破交期，則需要生產部門與采購部門協商，是壓縮制造周期，還是壓縮采購周期，達成一致結論后再在系統中調整對應計劃的交期，并進行計劃重排。
例如：機加的毛坯只能在某個時間點送達，則對毛坯到達之后的機加車間完工時間、后續焊接、涂裝、總裝完工時間都要進行聯動調整。
成套監控是對拉動式計劃各個生產和采購環節的執行情況進行成套監控，并在過程中及時預警未按期按量完成的環節。
在成套監控時，已經做到：
在拉動式計劃中，當監控到某一環節的生產成套情況已滿足，表示該生產計劃已經能夠安排生產。通過在高級排程后進行齊套檢查，計算出齊套率，用于評估計劃可否執行。齊套檢查可以基于工單排程列表、工單物料需求、工單甘特圖進行物料齊套查詢和評估齊套預留結果。如果不滿意，需要對計劃進行一些調整，重新進行齊套計算，以確保計劃調整后滿足物料齊套要求。
西安西電開關電氣有限公司（以下簡稱西開電氣）是我國輸配電行業中的大型企業，是國家特高壓、超高壓及高壓開關設備的研發、制造、銷售和服務的大型企業。主要產品為氣體絕緣金屬封閉開關設備（GIS）和SF6斷路器（GCB），電壓等級覆蓋了特高壓、超高壓、高壓產品，代表著世界特高壓的頂級水平。
計劃、生產及物料使用等方面的主要挑戰為：
（1）多品種小批量，甚至是單件設計制造；
（2）產品結構復雜，零部件數量多；
（3）自制車間多且存在復雜的協同；
（4）供應商多，且存在相當比例專用件；
（5）有相當比例的直通件，且對供應商控制力不足；
（6）生產準備、生產周期長；
（7）經常插單、計劃變更頻繁；
（8）生產過程中的異常較多；
（9）要求縮短制造周期，和降低庫存；
（10）缺少信息系統的支撐或支撐不足。
項目上，通過實施一體聯動計劃、生產排程、物流配送、生產執行、質量檢驗、異常管理等模塊，從源頭驅動計劃改善，監控計劃執行，結合預警報表使用，解決計劃協同不準、物料齊套困難等問題。
系統讀取庫存、線邊倉、供應商成套數據，監控工程、PO包的成套情況，結合管理流程，最終實現減少缺件50%，減少人工60%。
本文主要闡述了缺件的定義，缺件給企業帶來的困擾，缺件的解決方案，通過深度應用MOM平臺能夠有效幫助企業進行成套監控，減少齊套檢查工作量，減少缺件現象，降低缺件帶來的影響。
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